Indicadores de mantenimiento
¿Quieres saber cómo está tu gestión de mantenimiento? Recuerda que para mejorar algo primero debes medirlo. Hacer seguimiento de métricas claras, y objetivas te permitirá identificar oportunidades de mejora en tus procesos de mantenimiento, si se alcanzó con lo deseado, o por el contrario detectar qué debes hacer para alcanzar este objetivo. A continuación, te mostramos algunos de los principales indicadores que te ayudarán a medir el éxito de tu gestión de mantenimiento.
MTTR: Tiempo Promedio Para Reparación
El Tiempo Promedio para Reparación o en inglés Mean Time To Repair (MTTR) es la relación entre el tiempo total de las intervenciones correctivas en un conjunto de equipos con falla y el número de fallas detectadas en el período observado. Este indicador mide el tiempo en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por una falla, dentro de un período de tiempo determinado.
Su fórmula es:
Donde:
hp: Horas de para durante el período de evaluación.
p: número de paradas durante el periodo de evaluación.
MTBF: Tiempo Promedio Entre Fallas
El Tiempo Promedio Entre Fallas o en inglés Mean Time Between Failures (MTBF) nos indica la relación entre el producto del número de horas disponibles de operación y el número total de fallas detectadas, en el período observado.
Su fórmula es:
Donde:
hT: Horas trabajadas o disponibles durante el período de evaluación.
p: número de paros durante el periodo de evaluación.
DISPONIBILIDAD
¿Qué es el Indicador de disponibilidad?
Cuantifica el porcentaje del tiempo en el que un equipo está operativo . Se determina como el porcentaje del tiempo de funcionamiento real. Puede ser calculado como el número de horas totales disponibles de uso menos la suma de las horas en las que el equipo estuvo parado dividido por el número total de horas disponibles de uso. En el cálculo de este indicador se considera el total de horas que el equipo estuvo parado se haya planificado o no. La fórmula se expresa de la siguiente manera:
Donde:
HTP: horas totales en el periodo.
Σ HPM: sumatoria de horas de parada por mantenimiento.
CONFIABILIDAD
¿Qué es la confiabilidad?
Es la capacidad de un equipo de operar sin fallas durante un periodo de terminado. En el caso de no encontrar ninguno de ellos, podemos decir que el equipo o sistema es 100% confiable.
¿Cómo se calcula el nivel de confiabilidad de un activo?
El cálculo esta basado en función del Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) y el Tiempo Medio Para Reparación (MTTR). El primero es un indicador indirecto que mide el tiempo promedio que es capaz de operar un equipo sin interrupciones, mientras que el segundo es un parámetro asociado a la mantenibilidad, es decir, la ejecución del mantenimiento. Este indicador es un sinónimo del indicador de disponibilidad por fallas. Sin embargo, a diferencia del indicador de disponibilidad total, no incluye en su calculo las horas de parada planificadas.
Donde:
R: Confiabilidad
MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.
MTTR: Tiempo Medio Para Reparación.
Obtendremos confiabilidad según el número de aciertos, es decir, el tiempo total que funciona el activo sin fallar (MTBF) sobre el número total de eventos (tiempo total que funciona el activo más el tiempo que estuvo parada para reparaciones).
Efectividad total de los Equipos (OEE)
La efectividad total de los equipos o Overall Equipment Effectiveness (OEE) por sus siglas en inglés analiza el rendimiento general de un equipo o instalación. Este indicador se basa en la disponibilidad de equipos, la eficiencia de su rendimiento general y el nivel de calidad de los productos finales.
¿Cómo calcular una OEE?
Para obtener este indicador debemos calcular lo siguiente:
¿Para qué sirve?
Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para poder identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen durante el proceso de fabricación.
Por ejemplo:
Si tenemos planificado un turno de 8 horas y nuestra velocidad estándar es de 1000 piezas por hora, nuestro objetivo sería obtener 8000 piezas por turno. En este ejemplo, la máquina puede producir por 8 horas al día. Sin embargo, solo 6 son productivas, debido a paradas (tiempo de arranque, cambios, averías, etc.). En la práctica, se observa que son fabricadas a un promedio de 700 piezas por hora, debido a microparadas y velocidad reducida de la máquina dando como resultados 4200 piezas por turno. Finalmente, de las piezas fabricadas, 168 resultan son defectuosas, dando un resultado de 4032 piezas por turno.
En este ejemplo los indicadores serían
Disponibilidad = 6/8 = 75%
Rendimiento = 700/1000 = 70%
Calidad = 4032/4200 = 96%
OEE → 75% x 70% x 96% = 50, 4%
Se han producido 4032 piezas en buen estado en el turno, frente a una capacidad productiva de 8000 piezas por turno.
Conclusión
Mantener indicadores de mantenimiento te permite saber la salud actual de tu gestión, dónde están las oportunidades y celebrar los mejoras del equipo a medida que se obtienen resultados. Llevar un control manual de estos indicadores puede ser tedioso. Apóyate en herramientas digitales que te permiten calcular y visualizar la evolución de estos indicadores en tiempo real. Identifica qué indicadores se adaptan más a tus necesidades y comienza a aplicarlos.